Fehleranalyse von Polymermaterialien
·Effiziente und objektive Ermittlung der Ursachen zur Lösung von Produktversagen
Ausfallanalyse von Polymermaterialien: Ausfälle können in verschiedenen Phasen des Produktlebenszyklus auftreten, einschließlich der Entwicklung von Produkten für Forschung und Entwicklung, der Inspektion von eingehenden Materialien, der Verarbeitung und Montage,Testscreening, Speicherumgebung, Nutzung durch Kunden und andere Verbindungen.und schließlich präventive Maßnahmen zur Verringerung oder Vermeidung eines erneuten Ausfalls durch Analyse von Prozessabfallproben, frühes Scheitern, Versuchsversagen, Pilotenversagen und Feldversagen.

Dienstleistungshintergrund
Die Fehleranalyse von Polymermaterialien ist für die Produktion und den Gebrauch von Produkten von großer Bedeutung.Inspektion des eingehenden Materials, Verarbeitung und Montage, Testscreening, Lagerung, Nutzung durch Kunden und andere Verbindungen.

Durch Analyse von Prozessabfällen, frühen Ausfällen, Versagen bei Tests, Versagen bei Piloten und Feldfehlern, bestätigen Sie den Ausfallmodus, analysieren Sie den Ausfallmechanismus, klären Sie die Ausfallursache,und schließlich vorbeugende Maßnahmen zur Verringerung oder Vermeidung eines erneuten Ausfalls.

Die Analyse von Ausfällen beruht auf Hunderten von hochmodernen Analyseinstrumenten in professionellen Laboratorien.ergänzt durch die umfangreiche Erfahrung technischer Experten in Polymermaterialien und Fehleranalyse, um sicherzustellen, dass die Analyseergebnisse fair, professionell und objektiv sind, um den Kunden zu helfen, die Produktqualität und die technischen Prozesse zu verbessern.

Fehleranalyseobjekte
Kunststoffe Kautschuk Naturlatex Kleber
Unbekannt Metallmaterialien und -teile Automobilteile Verbundmaterialien
Beschichtungsmittel Öle
Feinchemikalien
Anorganische Stoffe
PCB Elektronische Komponenten
Schweißwaren
LED-Produkte
Inhalt der Dienstleistung
Die Fehleranalyse von Polymermaterialien umfasst im Allgemeinen Schritte wie die Untersuchung der Fehlerhintergründe, die Gestaltung des Analyseplans, die Analyse der Ergebnisse und die Diskussion.Wir werden mit den Kunden vollständig kommunizieren, um die Richtigkeit der Ergebnisse zu gewährleisten..

1. Umfassende und vielfältige Analyse- und Prüfmethoden verwenden, um die wichtigsten und wahrscheinlichsten Fehlerursachen direkt zu erforschen:

1- Entwerfen eines einzigartigen Analyseplans, der auf den Eigenschaften des Ausfalls und den Eigenschaften des Produkts beruht.

2. Verschiedene Analyse- und Prüfmethoden umfassend zu verwenden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf mikroskopische Morphologieanalyse, Komponentenanalyse, Leistungsanalyse und Reproduzierbarkeitsprüfung.
3. Komplett verglichen und analysieren fehlgeschlagene Produkte, schließen die Ursachen des Scheiterns ab oder beseitigen Faktoren, die den Scheitern beeinflussen können.
4- Verbesserungsmaßnahmen und Vorschläge zur Verringerung oder Vermeidung eines erneuten Ausfalls.

2Spezifisches Verfahren der Zustellung:

1- Untersuchung der Ausfallbilanz: Produktfehlerphänomen, Ausfallumfeld, Ausfallstadium (Designdebugging, Pilottest, frühes Ausfall, mittelfristiges Ausfall usw.), Ausfallquote,Daten zur Ausfallhistorie, usw.

2Nicht-destruktive Analyse: Röntgenfluoroskopie, Ultraschalluntersuchung, elektrische Leistungstest, Morphologieprüfung, lokale Komponentenanalyse usw.

3- Zerstörungsanalyse: Entdichtungsanalyse, Profilanalyse, Sondenprüfung, fokussierte Ionenstrahlanalyse, thermische Leistungstest, Körperzusammensetzungstest, mechanische Leistungstest usw.

4. Verwendungsbedingungenanalyse: umfassende Analyse von Strukturanalysen, mechanischen Analysen, thermischen Analysen, Umgebungsbedingungen, Einschränkungsbedingungen usw.

5. Simulations-Verifikationsversuch: Entwurfs-Simulationsversuch auf der Grundlage des Ausfallmechanismus, der durch Analyse zur Verifizierung des Ausfallmechanismus ermittelt wurde.

6. Die Ursache des Produktversagens angeben und Verbesserungsvorschläge oder Lösungen geben.

Häufige Gründe für Produktversagen
1. Änderung des Rohstofflieferanten oder Qualitätskontrollproblem des Rohstofflieferanten, was zu einem Produktversagen führt, das durch Unterschiede zwischen den Rohstoffchargen verursacht wird.
2. Temperatur/Feuchtigkeit und saisonale Veränderungen, die zu Produktstörungen während der Produktion oder Verwendung führen.
3- Prozessprobleme im Produktionsprozess, die zu Produktstörungen führen.

Häufige Ausfallmodi der Produkte
1- Verformung, Bruch, Riss, Verschleiß, Vergießen, Delamination, Blasenbildung;
2- Blühen, Ölen, Pulverisieren, Niederschlag, Fremdstoffe;
3Korrosion, Pulverisierung, Alterung, Verfärbung usw.

Ausfallfall
Fall 1 - Knacken
1- Einführung
Das Produkt des Kunden besteht aus einem schwarzen Kunststoffrahmen eines Mobiltelefonbauteils. Das Material ist eine Mischung aus PC und Glasfaser. Die Oberfläche ist mit Primer und lichtgehärtetem Lack beschichtet.Der Rahmen ist ungefähr 2 Monate nach der Produktion gerissen..

2. Lösung und Überprüfung
Auf der Grundlage der Proben des Kunden und der Rissbedingungen schlug das Fehleranalyseteam eine Verifizierungslösung vor:
(1) Materialanalyse: Auf der Grundlage des Vergleichs der fehlgeschlagenen Probe, der normalen Probe und der Pellets wird bestätigt, ob das Rissen durch Materialänderungen verursacht wird.
(2) Bruchanalyse: Der Querschnitt der defekten Probe wird analysiert, um die Fehlerursache der Mikrostruktur zu ermitteln.
(3) Aschenanalyse: Gemäß der in dem Querschnitt festgestellten Glasfaser und unbekannten Partikeln wird der Aschegehalt der Probe gemessen, um den Glasfasergehalt zu bestätigen.
(4) Analyse der physikalischen Eigenschaften: Analyse der Schmelzmassenströmungsrate der Probe, um zu bestätigen, ob eine Abbaumöglichkeit besteht.

3Ergebnisse und Schlussfolgerungen
(1) PC hat eine große Anzahl gleichmäßiger Mikroporen und eine deutlich erhöhte Schmelzmassendurchflussrate.
(2) Glasfasern werden zur Verstärkung zu PC hinzugefügt, aber die Bindung zwischen Glasfasern und PC ist schlecht, so daß PC die Glasfasern nicht effektiv bedecken kann, um die Festigkeit zu verbessern.
(3) Die Bruchquelle der fehlenden Probe befindet sich an der Ecke der Struktur, wo die Spannung stärker konzentriert ist.Mikrorisse erscheinen nach einer langen Wirkungsperiode und dann breiten sich die Risse aus., wodurch die Probe zerbricht.
(4) Es gibt keine signifikanten Unterschiede in den Hauptbestandteilen zwischen der fehlgeschlagenen Probe, der normalen Probe und den Pellets.es gibt einen signifikanten Unterschied in den Bestandteilen der VerstärkungsbestandteileIm Vergleich zu den Rohstoffen hat das fertige Produkt nach dem Spritzguss nicht nur Glasfasern, sondern auch einen signifikant erhöhten TiO2-Gehalt.Aber die Erhöhung dieser Komponente hat wenig Korrelation mit dem Sprühen.

4Analyse und Vorschläge
(1) Der Feuchtigkeitsgehalt der Pellets muss während des PC-Spritzgießens streng kontrolliert werden, und die Pellets müssen vollständig getrocknet werden, bevor sie für das Spritzgießen verwendet werden können.
(2) Verbessert die Bindung zwischen Glasfaser und PC.
(3) Nach der Spritzgießung wird das Erzeugnis angelegt, um die interne Restbelastung zu verringern.

Fall 2 - Korrosion
1- Einführung
Der Kunde stellt eine PCB-Elektronik vor, die mit einem zweikomponenten Epoxidklebstoff verkapselt ist.Es stellte sich heraus, dass der vom Lieferanten bereitgestellte Zwei-Komponenten-Epoxid-Kleber eine schwere Korrosion auf der Oberfläche der PCB-Platine verursachte.Der Kunde möchte die Ursache der Korrosion ermitteln und beauftragt SGS, eine Fehleranalyse durchzuführen.

2. Lösung und Überprüfung
eine allgemeine technische Lösung vorgeschlagen und eine Prüfung zur Bewältigung des Problems des Kunden durchgeführt:
(1) Analyse der Zusammensetzung von Epoxidklebstoffen für normale und defekte Teile.
(2) Analyse der Oberflächenmorphologie und Oberflächenzusammensetzung von defekten elektronischen Geräten.
(3) GC-MS-Analyse von gehärteten Teilen aus zwei Komponenten epoxy-Klebstoff.

3Ergebnisse und Schlussfolgerungen
(1) Die Oberflächenmorphologie und die Zusammensetzungsanalyse der Korrosionsstelle ergaben ebenfalls offensichtliche Informationen über modifizierte Amin-Härtemittel an der Korrosionsstelle.die vermutlich durch die Korrosion durch Amin-Härtemittel verursacht wird.
(2) Der zweikomponentige Epoxidklebstoff des neuen Lieferantenprodukts weist nach der Härtung einen geringen Grad an Querverbindung auf.und das Amin-Härtigungsmittel ist leicht zu migrieren, was bei Berührung mit der Leiterplatte zu Korrosion führt.
(3) Das aromatische Lösungsmittelöl in der Zwei-Komponenten-Formel des neuen Lieferanten unterscheidet sich stärker von der ursprünglichen.,Es ist wichtig, daß die Kommission die

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